RusEng
Карта сайтаE-mail




История

Руководство

Производство
Медеплавильный цех
Обогатительная фабрика
Цех серной кислоты

Наука и технологии

Проекты и инвестиции

Основные показатели

Политика в области качества, экологии и охраны труда

Заявление о политике в области промышленной безопасности

Экология

Санаторий-профилакторий

Вакансии

Стандарты раскрытия информации

Информация о специальной оценке условий труда





Материалы сайта доступны по лицензии
Creative Commons «Attribution-ShareAlike» 4.0 International



Обогатительная фабрика построена по проекту института «Севгипроцветмет» (в настоящее время институт «Унипромедь»). Проектирование закончено в 1935 году. В 1972 году институтом «Унипромедь» был выполнен проект реконструкции флотационного отделения секции №2 главного корпуса с переводом технологии на коллективно-селективную схему флотации. Проектная мощность обогатительной фабрики по переработке медьсодержащих руд составляла 2,6 млн. тонн в год, после списания мощностей секции №1 с 20 апреля 1989 года мощность утверждена в объеме 1,4 млн. тонн руды в год (письмо Министерства цветной металлургии №04-2-205 от 24.04.1989 г.)

 

Краткая информация о предыдущей деятельности

Основной рудной базой являлось Дегтярское месторождение медно- колчеданных и медно-цинковых руд. До 1994 года обогатительная фабрика перерабатывала руды Дегтярского, Джезказганского, Сибайского, Учалинского, Гайского и Гумешевского месторождений по схеме прямой медной флотации с получением медного и пиритного концентратов и по схеме коллективно-селективной флотации с получением медного, цинкового и пиритного концентратов. Переработка руды осуществлялась на второй и третьей секциях главного корпуса.

В связи с полной отработкой Дегтярского месторождения с декабря 1994 года обогатительная фабрика переведена на переработку шлаков медеплавильного производства по существующей технологии прямой медной флотации с получением медного концентрата, строительных песков, без образования хвостов флотации. Переработка осуществляется на второй и третьей секциях главного корпуса. Шлаки медеплавильного производства содержат в среднем 0,9% меди.

Основными компонентами шлака являются силикаты (оксид кремния), стекловидная масса (фаялит), магнетит и другие окислы железа. На 90% медные минералы находятся в виде мельчайших вкраплений в силикатах, стекле и магнетите. Особые трудности при обогащении шлаков медеплавильного производства существуют в циклах рудоподготовки, так как шлаки требуют очень тонкого измельчения в несколько стадий.

В 1997-1999 гг. проводилась переработка и обогащение медно-колчеданной руды Сафьяновского месторождения по существующей типовой схеме прямой медной флотации с получением медного, пиритного концентратов, без образования хвостов флотации.

Золото и серебро извлекаются как сопутствующие металлы в медный концентрат.

На обогатительной фабрике имеются два хвостохранилища: пиритное (отработано в 1975 году) и малосернистое (действующее). На эксплуатацию хвостохранилища имеется лицензия Уральского Управления Госгортехнадзора России.

 

Краткое описание технологического процесса

Обогатительная фабрика имеет в своем составе:

  • дробильное отделение;
  • отделение измельчения и флотации (главный корпус);
  • фильтровально-сушильное отделение (сгущение, фильтрация, сушка);
  • отделение хвостового хозяйства;
  • реагентное отделение;
  • вспомогательные службы.

Дробильное отделение имеет две самостоятельные идентичные технологические секции. Схема дробления — двухстадиальная (среднее и мелкое) с контрольным грохочением по классу 10 мм.

Отделение измельчения и флотации включает в себя две идентичные технологические секции №№2 и 3, мощности секции №1 списаны в 1989 году.

Секции №№2 и 3 предназначены для переработки и обогащения медного сырья, которым является, шлаки медеплавильного производства и медно-колчеданная руда. Схема измельчения двух- или трех- стадиальная в шаровых мельницах с 3-4 стадиями классификации в спиральных классификаторах и гидроциклонах. Схема флотации — прямая медная с получением медного концентрата пенным способом, пиритного концентрата или строительных песков камерным способом.

Фильтровально-сушильное отделение имеет в своем составе участок сгущения, фильтрации и сушки.

Участок сгущения расположен в двух зданиях, где находятся 5 сгустителей для обезвоживания медного, пиритного концентратов, строительных песков и промпродуктов обогащения (флюсы).

Участок фильтрации расположен в отдельном здании, где установлены дисковые вакуум-фильтры и вспомогательное оборудование.

Участок сушки расположен в отдельном здании, где установлены сушильные барабаны для сушки медного, пиритного концентратов и строительных песков. Строительные пески могут отгружаться во влажном виде (12-13%).

Участок хвостового хозяйства имеет в своем составе малосернистое хвостохранилище, 4 насосных станции по перекачке стоков завода и осветленной воды.

Реагентное отделение осуществляет переработку:

  • обожженного известняка и приготовление известкового молока для технологического процесса обогащения медного сырья и стабилизации состава оборотной воды;
  • приготовление растворов флотационных реагентов;
  • перекачивание растворов флотационных реагентов в расходные баки главного корпуса.

Для обогащения шлаков медеплавильного производства и медно-колчеданных руд используются идентичные флотационные реагенты:

  • ксантогенат калия бутиловый;
  • ксантогенат калия-натрия бутиловый;
  • аэрофлот натрия бутиловый;
  • флотационное масло Т-80 или сосновое;
  • известь;
  • полиакриламид ПАА.

Расход реагентов определяется в зависимости от вида и состава перерабатываемых шлаков медеплавильного производства и медных руд.

К товарной продукции относятся:

  • медный концентрат — перерабатывается в медеплавильном цехе;
  • пиритный концентрат — перерабатывается на ОАО «Аммофос» (г.Череповец);
  • строительный песок — перерабатывается на ОАО «Сухоложскцемент», ОАО «Ангарскцемент», ОАО «Искитимцемент» и используется на рекультивацию нарушенных земель.

Для оптимизации и снижения уровня потерь металлов при переработке шлаков медеплавильного производства на обогатительной фабрике проведен анализ по данному вопросу.

Основными точками потерь металлов в технологической схеме обогатительной фабрики являются:

  • отделение измельчения и флотации;
  • отделение сгущения;
  • отделение фильтрации;
  • отделение сушки;
  • горный участок по подготовке и усреднению шлаков.

В отделении измельчения и флотации:

  • смонтирована и внедрена в действие автоматизированная система подачи реагентов, для оперативного воздействия на технологический процесс, оперативные данные выводятся на монитор и заносятся в архив с 20 минутным интервалом (давление и расход воды на технологию, переработка шлаков по секциям, расход реагента по каждой точке подачи с учетом концентрации реагента и объема переработки сырья).
  • смонтирована и внедрена в действие автоматизированная гидроциклонная установка «Доберсек»;
  • продолжается совершенствование внедренной схемы гравитационного извлечения металлической меди на концентрационных столах и ККГЦ.

В отделении сгущения:

  • смонтирована схема подачи полиакриламида (ПАА) – коогулянта – в питание медных и песковых сгустителей для увеличения скорости осаждения, получения чистого слива и как следствие снижения потерь металлов со сливами сгустителей;
  • смонтированы схемы контрольного сгущения, с рабочих сгустителей сливы при нарушении регламента (отсутствие зоны осветления) направляются в резервные сгустителя на контроль.

В отделении фильтрации:

  • на вакуум-фильтры установлены пластиковые сектора фирмы Tamfelt, «Пласт-Арсенал», которые позволяют получить более чистые фильтраты, которые в свою очередь направляются в замкнутый цикл осаждения на медные и песковые сгустители;
  • установлены частотные преобразователи на электропривода ячейковых валов вакуум-фильтров, что позволяет получать более низкий по влажности кек, и, тем самым, снизить потери металлов за счет сокращения времени сушки.

В отделении сушки:

  • выполнены рекомендации пусконаладочной организации «Уралэнергоцветмет»;
  • производится предварительный прогрев сушильного барабана;
  • ликвидированы неплотности соединений газоходов, осадительных и разгрузочных камер;
  • разрабатывается проект замены пылеулавливающей установки ВЗП-1600 на пылеулавливающий циклон со встречными потоками ЦН-15 (батарея 8 шт.) со взаимозаменяемыми дымососами №1 и №3.
  • заключен договор на 2004 год с «Уралэнергоцветметом» на проведение наладочных работ на сушильных агрегатах.

С учетом проведенных мероприятий в 2003 году потери меди с хвостами флотации снижены с 0,5 % до 0,45 %.

 

Применяемые метрологические и аналитические методы

На обогатительной фабрике ОАО «СУМЗ» для контроля за ведением технологического процесса разработаны и утверждены в установленном порядке режимные карты по каждому отделению и участку с указаниями контролируемых параметров, их значением, частотой измерения или контроля, инструкций, методов или средств измерения, используемых для контроля технологического процесса. Режимные карты пересматриваются и утверждаются каждый год.

Для определения количества и качества в исходном сырье и продуктах переработки созданы структуры в составе УКП (управление качества продукции), укомплектованные необходимыми аналитическими приборами и анализаторами, периодичность отбора проб и выдачи результатов утверждены в установленном порядке.

В 2005 году планируется, при выделении необходимых средств, приобретение трех пробоотборников в комплекте для поэтапного восстановления АСПП (автоматизированная система пробоподготовки).

Разработана программа перспективного развития обогатительной фабрики до 2010 года с увеличением производительности по переработке шлаков и минерального сырья до 1 100 000 тонн в год.

Из приведенного выше следует, что технология переработки шлаков медеплавильного производства и медных руд производится на одном и том же оборудовании по идентичным технологиям, заключение института ОАО «Уралмеханобр».

Переработка шлакового отвала медеплавильного производства ОАО «Среднеуральский медеплавильный завод» включена с 1998 года в Федеральную программу по переработке техногенных месторождений, получена лицензия СВЕ №00676ОЭ на право пользования недрами в части — разработка техногенного образования шлакового отвала медеплавильного производства, на данный момент.

Проведенная Государственная экспертиза условий труда подтверждает идентичность технологий, химических составов, загрязнения воздуха рабочих зон, концентрации вредных веществ при переработке и обогащении шлаков металлургического производства и медно-колчеданной руды на ОАО «СУМЗ» Заключение №6М-00 от 18.05.2000 года.

Начиная с 2007 года, технология обогащения существенно изменилась — на фабрике проведена реконструкция, в результате которой установлено новое оборудование, позволяющее сегодня достигать более высоких и стабильных производственных показателей. Так, например:

  • установлены пресс-фильтры для фильтрации медного концентрата, ввод в эксплуатацию которых позволил исключить процесс сушки из технологии обогатительной фабрики, тем самым значительно сокращены затраты, исключены выбросы пыли и газов в атмосферу;
  • запущены в работу современные флотомашины, которые позволяют получать концентрат повышенного качества, и способствуют более высокому извлечению металлов;
  • введена в эксплуатацию система автоматизированного контроля пульпы в потоке «Курьер». Еще недавно пробы для определения содержания металлов и других показателей отбирались и анализировались вручную, что занимало значительное время, было трудоемким, и не позволяло оперативно регулировать технологический процесс. Сейчас же оператор контролирует производство концентрата в режиме реального времени во всех необходимых точках, что исключает потери меди, и позволяет получать стабильные показатели;
  • заменена часть вспомогательного оборудования, такого как известковое хозяйство, песковые насосы, гидроциклоны. Также установлены автоматизированные системы подачи смазки на шаровые мельницы с маслостанциями.
  • полностью заменено устаревшее электрооборудование дробильного отделения, которое ранее питалось напряжением 500 вольт. Осуществлен его перевод на 380 вольт, в соответствии с современными требованиями.

Наряду с реконструкцией технология обогащения продвинулась в следующих направлениях:

  • автоматизировано управление поточно-транспортной системой дробильного отделения. Это позволяет выдерживать среднюю крупность дробленого продукта на уровне 6мм, что минимизирует затраты на его дальнейшее измельчение;
  • модернизирована схема измельчения и классификации, что позволило вывести из схемы цепи аппаратов часть измельчительного оборудования, сократить расход энергоресурсов и материалов;
  • использована резиновая футеровка взамен стальной на второй и третьей стадиях измельчения, а на первой стадии — применена футеровка из отбеленного чугуна. Внедрение данных мероприятий привело к снижению себестоимости продукции за счет снижения расхода материала;
  • интенсифицированы реагентный режим и схема флотации с выводом части пром. продукта в готовый концентрат и заменой механической флотомашины на пневмомеханическую в межстадиальной операции флотации, в результате чего повышено качество концентрата и снижены расходы реагентов;
  • введена в эксплуатацию автоматизированная система учета энергоресурсов, позволяющая в режиме реального времени контролировать расход энергоресурсов и оперативно реагировать на текущие изменения;
  • изменена схема работы вакуум-фильтров — из цепи аппаратов исключены насосы перекачки фильтрата, снижены расходы энергоресурсов;
  • осуществлен перевод оборудования с питания промышленной водой, которая забирается из реки Чусовой, на оборотную воду завода, которая циркулирует через малосернистое хвостохранилище, чем снижен забор речной воды;
  • автоматизирована подача шлака и воды в мельницы первой стадии , что позволяет стабильно вести процесс, исключить ручной труд и снизить потери меди.

С 2014 года увеличен объем переработки шлаков с 1100 тыс. тонн в год до 1200 тыс. тонн в год.



ОАО "Среднеуральский медеплавильный завод" ООО "УГМК-Холдинг" ОАО "Среднеуральский медеплавильный завод" ООО "УГМК-Холдинг" © 2003-2005 ООО "УГМК-Холдинг" Разработка сайта: РБК СОФТ Разработка сайта: РБК СОФТ © 2003-2005 ООО "УГМК-Холдинг" Разработка сайта: РБК СОФТ Разработка сайта: РБК СОФТ